多年来，镀铬辊生产因为产品的不变动性、尺寸规格的多样性，使工艺技术的机械化、自动化变成难题，目前为止，多数仍是以人力为主的中断式模块型工作生产线。近期一些较大的专业性生产商已开始实现从胶料到成形和硫化工艺的连续化生产，使生产效率加倍提升，很好地改善了工作环境和劳动强度。
近些年注入、挤压和盘绕等技术飞速发展，胶辊成形硫化设备使胶辊生产慢慢走上了机械化和自动化。胶辊特性对整机的影响十分极大，对工艺操作和生产质量极其严苛，其许多产品已列入细致产品的范畴，其中橡胶、塑料材料的采用和产品尺寸精度的控制是关键。胶辊的橡胶表面不可以有任何杂质、沙孔和气泡，更不能有伤疤、缺陷、沟纹、裂口及部分海棉和硬软不同的状况。因此，规定胶辊在整个生产工艺环节中，必须保持肯定清洁和精益求精，完成操作统一化、技术标准化。橡胶塑料与金属芯的融合、黏贴和注塑成型、硫化研磨等工序都因此变成高技术含量的工艺。
对镀铬辊而言，胶料的混炼是为关键的环节。镀铬辊用胶料类型从天然胶、合成橡胶到特种材料高达10多种以上，含胶率是25%～85%，强度为（0～90）度，跨越极大范畴。因而，如何使这些胶料混炼匀称已成为一大难题。常规的方法是选用开炼机以多种母炼胶的形式进行混炼加工。近几年来，公司更多地改成齿合式密炼机，以分段混炼的形式制得胶料。
胶料达到匀称混炼之后还要用滤胶机开展滤胶，清除胶料里的杂质。然后再用压延机、压出机、贴合机制成没有气泡和杂质的胶片或胶条，供胶辊成形用。在成形以前，对这些胶片、胶条还要进行严格外观检查，限制停放期，保持新鲜表面并避免黏连和挤压变形。由于胶辊大部分为非压模产品，一旦表面橡胶存有杂质和气泡，在硫化后对表面开展研磨时即有可能出现沙孔，从而将导致整个胶辊发生超标维修，甚至损毁。